Migliorare e rendere più efficienti i processi di produzione è una voce fissa nella lista delle operazione necessarie ad abbattere le emissioni, almeno quanto investire sulle energie rinnovabili e sui materiali a basso impatto ambientali. Ma in concreto, come si fa?

Parte del risultato si può ottenere grazie alla digitalizzazione e all'uso di trasporti a guida autonoma dentro agli stabilimenti, ma per fare il vero salto secondo alcuni costruttori occorre ripensare il modo stesso di costruire le auto.

Elevata automazione, con robot connessi in rete e linee di montaggio flessibili facili da modificare o adattare a diversi modelli sono un primo passo, ma ci sono anche altre soluzioni. Audi, ad esempio, ha annunciato di aver introdotto un nuovo metodo, chiamato "assemblaggio modulare" che riduce e semplifica le operazioni facendo risparmiare ulteriore tempo ed energia.

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Si tratta di un principio basato su una logistica ripensata da zero abolendo in primis i nastri trasportatori e il precedente concetto di ritmo di lavorazione fisso. Questo, infatti, mal si adatta alla moderna necessità di produrre in modo flessibile modelli con motorizzazioni così diverse come quelle elettriche, elettrificate e tradizionali.

Con il nuovo metodo, gli addetti assemblano i componenti in delle "isole di produzione" che non sono vincolate a cicli regolari, e sono riforniti da veicoli a guida automatizzata che realizzano un "nastro trasportatore virtuale" capace di autogestirsi in base alle lavorazioni in corso e a quelle successive e allo stato dei lavori in ogni piazzola.

I mezzi possono infatti modificare la loro destinazione in base alle esigenze: se in un'area si stanno accumulando troppe lavorazioni, possono saltarle e portare i nuovi componenti alla successiva. In questo modo, si rende meno necessaria la fase preliminare di smistamento dei componenti perché ogni mezzo può modificare il suo percorso e consegnare i vari pezzi che ha in carico dove servono anche spostandosi tra più postazioni.

Il principio è stato sperimentato con il pre-assemblaggio dei pannelli delle porte interne in un apposito laboratorio di produzione a Ingolstadt in cui vengono testate le procedure per poi allestire le linee di montaggio, e si prepara a essere implementato negli stabilimenti.

Per Gerd Walker, membro del Consiglio di amministrazione Audi con responsabilità di produzione e logistica, questo è un elemento fondamentale della nuova strategia:

"L'assemblaggio modulare è una delle nostre risposte alle future esigenze di produzione, stiamo utilizzando la tecnologia digitale in modo mirato a beneficio dei nostri dipendenti, ottenendo al contempo un assemblaggio più flessibile ed efficiente. La sperimentazione ci sta dando come risultato un aumento della la produttività di circa il 20%"

Il sistema flessibile è anche altamente inclusivo e consente ad Audi di impiegare anche addetti che non potrebbero lavorare in linea per via di problemi fisici. L'elevata automazione richiede infatti un numero di interventi umani sempre più limitati e sempre meno faticosi, visto che tutte le operazioni più pesanti e pericolose sono affidate a macchine che l'uomo deve soltanto supervisionare e assistere.

Questo è un elemento importante, perché concorre a concretizzare uno dei tre pilastri su cui si fonda il moderno concetto di sostenibilità ossia l'aspetto sociale che si affianca a quello ambientale e a quello economico.

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