Smart Factory e Acciaio 4.0: come il digitale migliora produzione e servizi

Il digitale porta considerevoli benefici all’Industria, in particolare a quella dell’acciaio. La testimonianza diretta dei gruppi Marcegaglia e Feralpi, che hanno abbracciato una cultura data-driven e rivoluzionato l’organizzazione aziendale

Nell’immaginario comune, in particolare per i non addetti ai lavori, il settore siderurgico e l’Industria pesante vengono considerati “resistenti” all’innovazione, in particolare quella legata al digitale. In realtà, entrambi i comparti sono oggetto di un’importante evoluzione, che promette di ridefinire i limiti dell’ecosistema industriale, attraverso il potere propulsore dei dati.

A supporto della capacità del settore metallurgico di abbracciare il progresso data-driven, infatti, possiamo considerare un recente studio di Statista relativo all’impiego dei Big Data nel panorama dell’Industria: già nel 2019, il 6,4% delle aziende del comparto metal ne faceva uso. Una percentuale superiore, per esempio, a quella del food, del tessile e della produzione di macchinari, inferiore solo a settori tradizionalmente aperti come elettronica, farmaceutico, trasporti e stampa. Per trovare terreno fertile nel settore dell’acciaio, tuttavia, l’innovazione deve essere contraddistinta da una buona dose di pragmatismo ed essere in grado di portare un reale beneficio alla produzione: un compito che solo l’utilizzo strategico di dati e informazioni può assolvere con efficacia.

Proprio l’incontro fra i Data e il mondo dell’acciaio è al centro dell’esperienza che ha coinvolto da una parte, The Information Lab Italia, realtà specializzata nel guidare le aziende attraverso il percorso di trasformazione data-driven, e due organizzazioni storiche come Gruppo Marcegaglia e Feralpi Group.

Secondo Marco Campi, Group Chief Information Officer del Gruppo Marcegaglia, il settore dell’acciaio “Nasce innovativo ed è innovativo da sempre”. Questo per una semplice ragione: visti gli alti volumi in gioco, per migliorarsi è indispensabile sfruttare al meglio tutte le novità tecnologiche. Un bisogno che spinge il settore anche verso attività pionieristiche. Basti pensare che in Italia l’adozione del calcolo in real-time nell’Industria dell’acciaio risale alla metà degli anni Sessanta: lo stabilimento di Italsider a Cornigliano fu tra i primi ad utilizzare i computer in azienda sfruttando calcolatori di derivazione bellica. Il settore siderurgico in questo senso ha sicuramente fornito un importante contributo all’innovazione e da quel momento non si è mai fermato, anzi, ha spesso anticipato i tempi in situazioni quali l’elaborazione di strategie pubbliche – come nel caso di Industria 4.0 – e di sviluppo di nuove soluzioni commerciali.

“Ci sono due grandi filoni di utilizzo delle tecnologie informatiche” continua Campi. “L’informatica applicata ai sistemi gestionali è, soprattutto nelle grandi aziende, ampiamente utilizzata da molto tempo. L’utilizzo in fabbrica, nei reparti produttivi, è successivo. L’obiettivo è arrivare quanto più possibile all’uso di macchine automatizzate capaci di controllare l’intero processo.”

Gruppo Marcegaglia dispone di uno storico di più di vent’anni per quanto riguarda la parte commerciale, che consente di fare analisi approfondite su serie storiche. All’interno degli stabilimenti sono in fase di implementazione strumenti sempre più evoluti, con l’obiettivo di automatizzare ed efficientare la raccolta di dati da fonti differenti e la creazione di report aggregati.

Il piano di sviluppo prevede, in una fase successiva, un ulteriore potenziamento della raccolta dei dati, fino a coprire tutta la parte produttiva e tecnologica. Gli sviluppi in questo senso sono ancora in fase di decisione, anche per quanto riguarda il posizionamento dei dati.

Uno dei temi più cari a Industria 4.0 è l’interscambio di dati, anche fra aziende all’interno della filiera, un’opportunità che Gruppo Marcegaglia ha colto grazie alla modernizzazione degli impianti. Oggi, l’integrazione fra ERP e sistema produttivo permette l’invio diretto delle impostazioni di produzione (le ricette) ai macchinari, riducendo il lavoro manuale a scarso valore aggiunto, ma soprattutto abbassando considerevolmente errori e scarti produttivi, grazie anche alla correlazione fra i dati di produzione e quelli di gestione.

Proprio grazie alla creazione di nuove correlazioni è possibile, oltre a migliorare le strategie di manutenzione predittiva, anche individuare con maggiore precisione le cause di difetti ed errori di produzione, identificando anche ragioni impensate.

Anche le scelte ecologiche possono essere un driver per l’innovazione, come racconta Francesco Besacchi, Group Chief Information Officer di Feralpi Group. “Il gruppo ha avviato il proprio processo di innovazione a partire da un progetto più ampio che riguarda la sostenibilità, iniziato nel 2004 quando abbiamo pubblicato il primo bilancio sul tema”. A partire dal 2010 circa, in azienda è in atto un processo che mira a cambiare il modo di usare le informazioni digitali e gli strumenti.

Besacchi ribadisce come la siderurgia sia un settore fortemente innovativo, in cui Industria 4.0 ha fatto la prima comparsa già nei primi anni 2000, con l’automazione attraverso sensori. Tutti i processi, insomma, vengono fortemente digitalizzati, in particolare per quanto riguarda i sistemi di produzione.

Oggi il tema non è più la raccolta del dato, ma la sua gestione. Secondo Besacchi, questo aspetto è importantissimo perché l’azienda ritiene che ora e in futuro i dati rappresenteranno un valore per l’azienda, ma anche per tutta la filiera, clienti e fornitori.

I dati così raccolti e gestiti sono estremamente utili per supportare il percorso di sostenibilità e il calcolo degli indicatori. La necessità di gestire questi asset in modo sempre più avanzato ha portato Feralpi Group ad avviare nel 2017 l’adozione di piattaforme cloud, in cui le informazioni potessero essere aggregate e condivise sia all’interno dell’azienda, sia verso stakeholder esterni. Ultimamente l’azienda si sta muovendo verso l’Intelligenza Artificiale (AI), con particolare interesse verso i sistemi predittivi, in modo da sfruttare i dati per ottenere vantaggi competitivi a vari livelli.

L’uso dei Big Data raccolti negli impianti produttivi ha portato anche alla creazione di un nuovo progetto in cui, attraverso modelli statistici e di Machine Learning (ML), si migliora la qualità del prodotto in fase di colato. Un miglioramento che, coinvolgendo anche i processi, contribuisce in modo positivo anche a raggiungere gli obiettivi di sostenibilità del gruppo.

L’adozione del digitale in Feralpi Group, però, non si ferma agli impianti produttivi. Prima di tutto, perché i dati raccolti sono ampiamente utilizzati anche per la stesura dei bilanci di sostenibilità. In secondo luogo, poi, perché il gruppo ne fa largo uso anche in termini collaborativi e di modern work, attraverso la creazione di data lake specifici per ogni team di lavoro, sfruttando i dati raccolti all’interno di sistemi di reportistica e Business Intelligence avanzati. Passi strategici che promettono di delineare un percorso di innovazione che può essere da esempio per tutti gli attori del settore.

“The Information Lab guida le organizzazioni verso la trasformazione in data-driven company – afferma Davide Donna, Marketing Manager di The Information Lab – e l’esperienza di queste due realtà ci insegna che non esiste settore che non possa beneficiare dell’innovazione data-driven”.

“Saper usare i dati è fondamentale tanto quanto saperli raccogliere: è l’interpretazione del dato, effettuata con gli strumenti giusti e le giuste consapevolezze, che può portare le imprese della siderurgia e dell’acciaio verso una dimensione 4.0” conclude.

Nel corso degli anni ZeroUno ha esteso la sua originaria focalizzazione editoriale, sviluppata attraverso la rivista storica, in un più ampio sistema di comunicazione oggi strutturato in un portale, www.zerounoweb.it, una linea di incontri con gli utenti e numerose altre iniziative orientate a creare un proficuo matching tra domanda e offerta.

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